Esko ve BOBST arasındaki yeni bir iş birliği ile renk eşleştirme süresini yarıya indiren, çalışmama süresini %70 azaltan ve gravür matbaacılar için verimliliği artıran çığır açan bir yenilik geliştirildi.
smartGRAVURE, dünyanın önde gelen baskı altı malzemesi işleme, baskı ve dönüştürme ekipmanı ve hizmetleri tedarikçilerinden biri olan BOBST tarafından oluşturuldu ve çözümün baskı öncesi ve hat içi renk okuma unsurları için ambalajlı ürünlerin pazara çıkış sürecini hızlandıran entegre yazılım ve donanım çözümlerinin küresel sağlayıcısı Esko ile iş ortaklığı kurdu. Sonuç olarak, gravür baskı makinelerinin tamamen dijitalleştirilmiş bir iş akışından yararlanmasını sağlayan, olağanüstü ve tutarlı kaliteyi en iyi şekilde üreten, baskı altı malzemesi ve mürekkep israfını en aza indiren ve baskı süreci boyunca verimliliği en üst düzeye çıkaran yeni bir araç ortaya çıktı.
BOBST Yetkinlik Merkezi Müdürü ve Gravür Ar-Ge Süreç Müdürü Davide Rossello, projenin 2019 yılında Esko’nun baskı öncesi Genişletilmiş Renk Gamı’nda heyecan verici çalışmalar üstlenmesiyle başladığını belirterek, şöyle diyor. “Bobst İtalya’da her zaman gravür üretiyoruz. Mürekkep kontrolü bu yolculuktaki son adım ancak bu süreç baskı öncesi başlarken, şimdi baskı sürecinin sonuna taşındı.”
Renk ayarlama işlemlerinin basitleştirilmesi
“Yeni bir şey tanıtmak istiyorduk. Gravür, diğerlerine kıyasla daha az değişkene sahip istikrarlı bir teknoloji ve baskı kalitesi sonuçlarını karşılaştırırken her zaman referans noktasıdır ve odak noktamız verimlilik, yönetim ve verimlilikte iyileştirmeler sağlamak” diyen Davide, değişen sayıda iş ve değişiklikle siparişlerin parçalanmasının, gravür matbaacıların her renk için silindiri değiştirirken geleneksel olarak zorluklarla karşı karşıya kaldığı ve renk ayarlama işleminin en yüksek kaliteyi elde etmek için çok zaman gerektirdiği anlamına geldiğini açıklıyor ve şöyle devam ediyor:
“Ayar süresine bakmaya ve ‘tamam, tüm müşterilerimizin baskılarını basitleştirelim ve bu süreci dijitalleştirelim’ demeye karar verdik. EKG’de baskı yaparken, renk ayarını basitleştirmek, baskı kaydını kontrol etmek için en uygun teknolojiye ihtiyacımız olduğunu biliyorduk. Birinci sınıf baskı öncesi renk yazılımına ihtiyacımız vardı ve rengi uygun bir şekilde düzeltmek için bunu makinede birleştirme zorluğuyla karşı karşıya kaldık. Esko’nun oyuna girdiği yer burası.”
Esko’nun iş Geliştirme Direktörü David Naisby, çözüm geliştirmedeki kilit teknolojinin, ilk olarak 2012’de piyasaya sürülen ve pazar lideri teknoloji olan AVT SpectraLab sistemi olduğunu (ki SpectraLab XF bunların üçüncü ve en yeni neslidir) açıklıyor ve şunları söylüyor:
“ISO sertifikalı bu ölçüm cihazı uzun yıllar boyunca geliştirildi ve bugün, baskı makinesinin çalıştırılması sırasında ve baskı işlemi sırasında hem medya şeridini hem de basılı görüntünün içini ölçebildiğimiz için gurur duyuyoruz. Bu, her baskı makinesi üreticisinin faydalanabileceği bir teknoloji ve BOBST, üretkenliği artırmak, çevresel etkiyi azaltmak ve nihayetinde kârı artırmak için bunu müşterileri için nasıl bir avantaja dönüştüreceğini açıkça anladı.”
BOBST ekibi çeşitli teknolojileri değerlendirmiş ve Esko’nun teknolojik ihtiyaçlarını karşılayacak tam çözüme sahip olduğunu belirlemiş. David, “İki şirketin Ar-Ge departmanları, birlikte çalışarak, operatörün AVT SpectraLab XF ile etkileşimini basitleştiren ve BOBST kullanıcı arayüzünde canlı yoğunluk ve renk bilgilerinin görüntülenmesini sağlayan bir yazılım geliştirdi” diyor ve şöyle devam ediyor: “2022 yılında yapılan testler çok iyi sonuçlar verdi ve artık baskı makinesinden alınan değerleri X-Rite eXact Spektrofotometre ile sektörde kabul edilen toleranslar olan bir Delta E içinde eşleştirebiliyoruz.
Daha kısa çalışma sürelerine yönelik eğilimle birlikte, renk eşleştirme ve buna bağlı fire ve zaman, ambalaj üreticisi için kabul edilemez maliyetlere yol açan önemli bir darboğaz yaratıyor. smartGRAVURE ile bu çözümde ileriye doğru büyük bir adım attık.”
BOBST’tan Davide Rossello ekliyor: “Esko bize makinedeki rengi dijital olarak nasıl düzeltebileceğimizin reçetesini verdi. Sonuç olarak, smartGRAVURE ile baskı makinesinde olup bitenler üzerinde artık %100 kontrole sahibiz. Bu yeni araç sayesinde kullanıcılar her türlü yanlış kayıt (register), ton değeri artışı (TVI) farklılıkları ve renk kontrolünü aynı hizada ele alabiliyor. Delta E toleransları garanti ediliyor ve aynı zamanda herhangi bir sapma durumunda ölçebileceğimiz proses renklerinin ayarlanmasını sağlayarak baskı makinesindeki renk eşleştirme döngüsünü etkin bir şekilde kapatıyor.
Üretimi kontrol etmek açısından bu, her şey dijitalleştikçe tekrarlanabilirliğin sağlanabileceği anlamına geliyor. Makine şimdi her şeyi kıyaslama ile uyumlu hale getirmek için ayarlamaları yapıyor. Bu, ilk metreden son metreye kadar tamamen kontrol edilen bir müşteri için çıktı sağlamak üzere bir gravür baskı makinesinde uygulanabilen yeni bir teknoloji.”
Ortak darboğazları ortadan kaldırmak
Ayar için harcanan zamanın yaklaşık %50’si ve üretime harcanan zamanın %50’si ile Esko ve BOBST’taki geliştirme uzmanları verileri analiz etti ve gravür baskı sürecindeki darboğazların nerede olduğunu belirledi.
Davide, “Müşterinin 45 dakikadan iki saate kadar renk eşleştirmesi yaptığını fark ettik” diyor ve şöyle devam ediyor: “Doğrusu bu kaybedilecek önemli bir zaman. Makine üreticisi olduğumuz için, spot renklerde kullanılan mürekkeplerin kimyasal bileşimine hiç bakmadık. Esko ile mükemmel bir ilişkimiz var ve baskı öncesi dünyasından bir iş ortağına, yazılım konusunda bir uzmana ve tercihen hem kompozisyonu hem de rengi okumak için Esko Automation Engine iş akışı çözümüyle entegre bir çözüme ihtiyacımız olduğu için birlikte çalışmak çok mantıklıydı.
Esko, ilk günden itibaren projenin önemli bir parçasıydı. Aslında ilk parmak izi bir Esko logosuyla basılmıştı.” Esko’dan David Naisby şunları ekliyor: “Tüm ambalaj üreticilerinin hayali, rengi ayarlamak zorunda kalmadan bir baskı makinesini otomatik olarak çalıştırabilmek. Bu iş ortaklığı ile operatörlere hedeflerine ulaşmaları için yetki verebilmekten gurur duyuyoruz.
Bu sürecin temel parçası doğru renk ölçümüdür, çünkü iş akışındaki her şey buna bağlıdır. İkinci olarak, renk verisi iş akışının basitleştirilmesi gerekiyor. Baskı operatörlerinin baskıda karmaşık hedef yoğunluk ve renk değerleri girmesine izin veremezsiniz. Bunu başarmak için SpectraLab XF, Esko S2 bulut çözümünde bulunan X-Rite ColorCert ürününe bağlanıyor. Belirli iş renk hedef bilgileri baskı makinesine gönderiliyor ve SpectraLab XF her baskı ünitesi için doğru değerleri otomatik olarak ayarlıyor.”
Yüksek üretim hızlarında yüksek frekansta ölçüm yapan Esko’nun AVT SpectraLab XF’si, bir markanın spesifikasyonuna mükemmel renk uyumu ve tutarlılığı sağlayarak, renk yoğunluğu sapmaları konusunda uyarıda bulunarak ve operatörlerin ihtiyaç duyulan renk toleranslarına geri dönmelerine yardımcı olarak atıkların azaltılmasına yardımcı oluyor. BOBST’un yeni renk kontrol yetenekleri ile bu yetenek otomatik bir kapalı döngü renk çözümüne dönüştürülüyor.
Davide, şöyle diyor: “İlk testimiz 2019’daydı ve şimdi nihayet yetkinlik merkezimizdeki bir makineye kurduk. smartGRAVURE’ın yarattığı fark, tek kelimeyle daha iyi. Rengi hedef yoğunluğa getirmek için temel ve renk genişleticiler için otomatik ayarlamalar yapıyor.
Testlerde, smartGRAVURE kullanılarak genişletilmiş renk gamının %94,6’sına ulaşıldı, en düşük değer ise etkileyici bir şekilde %89 oldu. Sadece bazı çok özel renklerin eksik olduğu %89-95 aralığı şaşırtıcı derecede yüksek.”
Renk kalitesini sağlamak, zamandan tasarruf etmek, fireyi azaltmak
Davide, şöyle diyor: ”Bugüne kadar saatler süren şey, işe ve ilgili renklere bağlı olarak artık önemli ölçüde 20 dakikanın altına düşürülebilir. Silindiri değiştirmek için makine durduğu andan itibaren sadece birkaç mekanik değişiklik oldu ve hiçbir şeyi yıkamak zorunda değiliz. Yeni bir iş için, silindiri çok daha hızlı değiştirebilmemiz ve 20 dakikadan daha kısa bir sürede yeni işe geri dönüp çalışabilmemiz için renk ayarına ihtiyaç duyulmamalıdır.”
David Naisby, gerçek tasarruf ve faydalar açısından rakamların şaşırtıcı olduğu kadar etkileyici olduğunu söylüyor ve ekliyor. “Artan verimlilik, eskiden 90 dakika kadar süren işlemlerin yarım saatten daha kısa bir süreye inmesiyle boşta kalma süresinin %70’e varan oranda azalması anlamına geliyor. Bu da baskı makinelerinin kullanılabilirliği ve genel olarak verimliliğin artması açısından ek avantajlar yaratıyor.”
Rengi ölçmek için gravür operatörlerinin, renk eşleştirme hızına ulaştıklarında birkaç kez başlatıp durdurmayı, testten önce her seferinde yaklaşık 300-350 metre baskı yapmayı ve renk mükemmel olana kadar tekrarlamayı içeren bir test çalışması baskısı yapmaları gerekir. David, ”Bu, hem substrat hem de mürekkep açısından, kullanılan enerji ve zaman açısından boşa harcanan çok fazla basılı materyal” diyor ve şöyle devam ediyor: “smartGRAVURE ile bu artık tek bir duraklama ve başlatma ile elde edilebiliyor, bu da değişimde tasarruf edilen malzemelerde %60’a varan bir azalma anlamına geliyor.
Bu sadece maddi kazançlar açısından büyük faydalar sağlamakla kalmıyor, aynı zamanda baskı müşterilerinin tüm bobin tamamlandığında değil, işin başında bir sorunu fark etmelerini sağlayarak firenin daha da önüne geçiyor.”
Renk kalitesi açısından Davide, Pantone doğrulama testinin bir gravür baskı makinesi tarafından şimdiye kadar elde edilen ilk ‘Renklerin tamamını bas’ derecesini verdiğini belirterek, “Bu, yetkinlik merkezimizdeki RS 6003 baskı makinesinde 2.369 renkle yapılan ve %92,1’lik bir derecelendirmenin elde edildiği tek bir çalışmaydı” diyor ve ekliyor:
“BOBST ve Esko tarafından geliştirilen bu yeni araç sayesinde, gravür baskı makineleri uçtan uca dijitalleştirilmiş bir sürecin keyfini çıkarabilir ve en yüksek endüstri standartlarını kolaylıkla karşılayıp aşabilirler.”
