Shoei Printing Co., Niigata’daki genel merkezine ve Tokyo ve Osaka’daki ofislerine ek olarak Vietnam ve Çin’de ofisleri bulunan küresel bir şirket. Başlangıçta yayın işine odaklanan şirket, posta-sipariş baskı alanına da girdi ve işini hızla genişletiyor. Firma son olarak, küçük parti posta siparişi işlerini birleştirmek amacıyla 8 renkli Lithrone G37P, A1 boyutlu çift taraflı baskı makinesini devreye aldı.
Aşağıda, Komori’nin kurumsal dergisi On Press’in, Shoei Printing Co. Başkan ve Temsilci Direktörü Masayuki Sakai, Genel Müdür Masashi Watanabe, Fabrika Müdür Yardımcısı Yuki Narita ve Üretim Departmanı 1’in Müdürü Yuji Kobayashi’yle posta siparişi baskı işinde yüksek kârlılık ve Lithrone G37P kurulumundan sonra atölyedeki iyileştirmeler hakkında yaptığı röportajı sunuyoruz.
Maksimum üretim verimliliği için 37 inç perfektörlü baskı makinesi
Basım sektöründeki değişikliklere yanıt olarak, Shoei Printing Başkanı ve Temsilci Direktörü Sakai, “Baskı endüstrisi, dijitalleşme ve kâğıtsız yayınlar nedeniyle her yıl küçülüyor. Bu durumda, güçlendirmemiz gereken bir posta-sipariş baskı bölümümüz var” diyor.
Şirketin halihazırda çift taraflı tek geçişli baskı ve çok renkli tek taraflı baskı gibi çeşitli baskı ihtiyaçlarını karşılayabilen 8 renkli, 40 inçlik bir perfektörlü baskı makinesi var. En son yatırımlarında şirket, posta siparişi baskı işini güçlendirmek için 8 renkli Lithrone G37P 37 inç perfektörlü baskı makinesini üretime başlattı. Sakai, “Bu makineyi seçtik çünkü posta siparişi baskısında uzmanlaşmış olsak bile yüksek baskı kalitesi sağlayabilecek ekipmanlara ihtiyacımız vardı” diyor.
Makineyi seçmedeki kilit noktalardan biri, küçük lot posta siparişi baskı işlerindeki kârlılık olmuş. Sakai, şöyle diyor: “Lithrone G37P, aynı anda otomatik kalıp değiştirme ve temizleme ile gerçekleştirilen hızlı iş değişimi nedeniyle küçük lot işleri için yüksek üretim verimliliği sunuyor. Buna ek olarak, kataloglar ve kitapçıklar gibi A1 boyutlu işler için doğru olan 37 inç boyutu, 40 inçlik baskı makinesinden daha küçük bir kalıp boyutuna sahip ve bu da yüzde 20’lik bir maliyet tasarrufu sağlıyor. Maliyet tasarrufları çok önemli çünkü ayda 4.000 ila 5.000 kalıp kullanıyoruz.”
Matbaaların yanı sıra, şirket baskı sonrası ekipmanlarının verimliliğini otomatikleştirmek ve artırmak için de çalışıyor ve Apressia CTX132 programlanabilir hidrolik kelepçe (clamp) kesim sistemini halihazırda üretime başlattı. Sakai, “Hem Lithrone G37P hem de Apressia CTX132, A1 boyutundaki çalışmalarla sınırlı ve prosesi modelleyerek, maksimum üretim verimliliği ile sonuçlanan otomasyonu geliştirdi” diyor. Fabrika Müdür Yardımcısı Narita, şunları söylüyor: “Lithrone G37P her kâğıt türü için hava ayarlarını önceden ayarlarken, Apressia CTX132 her montaj biçimi için kesim sırasını ve konum bilgilerini çağırıyor ve bunları otomatik olarak önceden ayarlıyor. Bu otomasyon insan hatasını önlüyor ve üretkenliği önemli ölçüde artırıyor.”
Fabrikayı gençlerin çalışmaya motive olduğu bir yer haline getirmenin önemini vurgulayan Sakai, “Bu makineyi, otomasyon ve emek tasarrufu konusunda uzmanlaşmış bu baskı makinesinin genç bir çalışanı bir yıl içinde baskı şefi olacak şekilde eğitmemizi sağlayacağına dair atölyeden gelen geri bildirimlere yanıt olarak seçtik” diyor.
Piyasaya sürülmesinden bu yana, genç operatörlerin çalıştığı Lithrone G37P ile iş verimli bir şekilde paylaşılıyor, küçük lot, posta siparişi baskı işlerini yürütürken, 40 inçlik perfektörlü makine diğer işleri basıyor ve matbaa istikrarlı bir şekilde kâr elde ediyor.
Saatte 6 ila 8 iş ile üretim verimliliği hedefi
Baskı makinesi, aynı anda otomatik blanket yıkama, kalıp değiştirme ve ön mürekkepleme işlemlerini gerçekleştirerek değişim süresini azaltan Parallel Makeready özelliğine sahip. Narita, şöyle diyor: “Parallel Makeready bizim için önemli çünkü her zaman süreleri bir dakika bile kısaltmakla ilgileniyoruz. Önceki işin bitişi ile bir sonraki işin başlangıcı arasındaki süre, paralel baskı hazırlık tarzı kontrolleri olmayan önceki makinelere kıyasla yaklaşık yüzde 60 oranında azaltıldı. Sonuç olarak, saat başına düşen iş sayısı ve üretim verimliliği büyük ölçüde arttı.”
Kobayashi bunu şöyle açıklıyor: “Ön mürekkepleme, laklı, mat ve hamur kâğıt gibi her kâğıt türü için ayarlı. Ayrıca, kontrol sistemi kendi kendine öğrenme fonksiyonu tarafından günlük olarak güncelleniyor ve optimize ediliyor, böylece ilk test baskısında standartlara yakın renkler üretiliyor. Yaklaşık 70 tabakalık bir veya iki test baskısından sonra üretim baskısına başlayabiliyoruz.”
Ek olarak, çift taraflı yüksek hızlı konvansiyonel baskılarda gelişmiş çıkış-istifleme teknolojisi ile daha yüksek performanslı üretim sağlanmakta. Narita, bunu şöyle anlatıyor: “Hedeflediğimiz üretkenliği sağlamak için baskı hızı da önemli. Komori’nin, transfer silindiri nakliyesini baskı hızıyla aynı hızda kayış taşıma ile birleştiren konvansiyonel çift taraflı baskı için benzersiz çıkışı, saatte 15 bin tabakalık yüksek hızlarda bile kâğıt çalkalanmasını ve kirlenmesini ortadan kaldırıyor.” Bu etkiler aslında 24 saatlik operasyonda 111 işin tamamlanmasıyla sonuçlanmış. Sakai, “Parti büyüklüğüne bağlı, ancak saatte 6 ila 8 iş hedefliyoruz” diyor.
Atölye liderliğindeki iyileştirmeler ve KP-Connect kullanımı
Kobayashi şöyle diyor: “KP-Connect sadece tüm baskı makinesi hakkında çalışma bilgileri sağlamakla kalmıyor, aynı zamanda her operatörün çalışma performansını da sağlıyor, böylece her sorunu sayılarla hemen görebiliyoruz. Bu nedenle iyileştirme faaliyetlerini aylık olarak değil, günlük olarak yürütüyoruz. İyileştirmeler hakkındaki bilgileri herkesle paylaşarak ve PDCA (Plan do check act) döngüsünü tekrarlayarak, operatörlerimizin yetişebileceklerini ve işlerinde bir tatmin duygusu hissedebileceklerini hissediyorum.”
Şirketin durumu, KP-Connect kullanılarak atölye liderliğindeki iyileştirmelerin üretim verimliliği ve kârlılıkta nasıl iyileştirmeler sağladığının başarılı bir örneği olabilir.
