Bu sayıdaki haberleri görmek için aşağıdaki “Sayıyı Göster” butonuna basınız
70
178
matbaahaber #175
Sayıyı göster | E-Dergi
Çok yönlü bir hizmet merkezi: Anıt Matbaacılık Ltd. Şti.
KASAD 2018 Yılı Olağan Genel Kurulu yapıldı
Kyocera pazar liderliği geleneğini 2017’de de sürdürdü
Son Güncelleme Tarihi:

Toyo_d_mehmet_hakan_ulus_D714114Mehmet Hakan ÜLÜŞ – Toyo Matbaa Mürekkepleri Sheet-Fed Ofset & Veb Ofset Teknik Destek Uzmanı

Ofset baskının birçok değişken parametreyi bünyesinde barındırması sebebiyle baskı esnasında baskı kimyasallarının kaliteye etkileri önemli rol oynamaktadır. Baskı öncesinden başlayarak baskı sonuna kadar tüm süreçlerde bazı kimyasallar kullanılmaktadır. Bu kimyasallara kalıp kimyasalları, yıkama solventleri, merdane temizleyici ve besleyici kimyasallar, hazne suyu katkıları, sertlik düzenleyici kimyasallar, ofset alkolü vb. örnek verilebilir. Baskı süreçlerinde kullanılan kimyasalların içerikleri, kauçuk esaslı merdane ile blanketlerin yapısını ve özelliklerini farklı şekilde etkileyebilecek agresif yapıda olabilmektedir. Merdane ve blanketin kimyasal ve fiziksel yapısının bozularak mukavemet özelliklerinin değişmesi ise istenen baskı kalitesinin elde edilmesini güçleştirmekte, verimlilik kaybına neden olmaktadır. Bu nedenle seçilecek olan kimyasalların etkileri iyi araştırılmalı çevreye, kauçuk esaslı merdanelere ve blanketlere en az zarar veren kimyasallar kullanılmalıdır. Bu nedenle Toyo Matbaa Mürekkepleri olarak çevreye olan duyarlılığımızla, müşterilerimizde bu tip kimyasallarda; formülünde koruyucalar içeren, rahatsız edici koku içermeyen, çevreye ve sağlığa zararı olmayan  FOGRA lisanslı ürünlerimizi öneriyoruz.

Kalıp kimyasallarının tercihinde emülsiyona göre banyo tercihi doğru yapılmalıdır. Banyo ısısı ve kalıp geçiş hızı lazer işlemi sonrasında tram değerlerine etki etmektedir. Bu nedenle banyo ısısı  23±1ºC olmalıdır ve kalıbın banyoda kalış süresi doğru hesaplanmalı, sürekli kalıp densitometresi kullanılarak kalıplar kontrol edilmelidir. Günümüzdeki yenilikler kimyasalsız ofset baskı kalıplarıdır. Bu kalıpların ışık hassasiyeti 800 - 850 nm (IR Lazer, ideal 830 nm) dalga boyu aralığında olup, piyasada yaygın olarak kullanılan tüm  termal CtP sistemleriyle pozlandırılabilmektedir. Buradaki kilit ve en önemli nokta CtP sisteminin kalıpları pozlandırırken ek bir donanıma ihtiyaç duymamasıdır.

Yıkama solventleri gibi kimyasalları seçerken formülünde koruyucular bulunan, rahatsız edici koku içermeyen, çevreye ve sağlığa zararı olmayan, yüksek parlama noktasına sahip (>63 °C) FOGRA lisanslı ürünleri öneriyoruz.

Ofset baskıda kullanılan hazne suyu, sertlik düzenleyici ve alkol (IPA) baskı kalitesi için en önemli parametreler arasında yer almaktadır.

PH: Bir çözeltinin asitlik veya bazlık derecesini tarif eden ölçü birimini temsil eder. 0’dan 14’e kadar olan bir aralıkta ölçülür. pH teriminde “p”, eksi logaritmanın matematiksel sembolünden, “H” ise hidrojenin kimyasal formülünden türetilmişlerdir. pH tanımı, hidrojen konsantrasyonunun eksi logaritması olarak verilebilir. Bir maddenin asit veya alkali değerini anlamak için kullandığımız ölçüye pH (potansiyel hidrojen) denir. Maddenin içindeki asit nitelikli hidrojen iyonlarının yoğunluğuna göre ölçüm yapılır. pH cetveli 0 - 14 arasıdır. 0 aşırı asit, 14 de aşırı alkali demektir. 7 pH derecesi ise ne asit ne alkali yani maddenin nötr olduğunu gösterir. pH logaritmik bir fonksiyon olduğundan pH değerindeki 1 birimlik değişim 10 katlık değişim değerine eşdeğerdir.

Ofset baskıda ideal pH aralığı 4,8-5,3 aralığıdır

Bu aralık dışında;

- pH < 4,8  ise;

Mürekkep formülasyonunda bulunan sikatifler(kurutucular) etkisini yitirir ve  mürekkep kuruma hızı yavaşlar,

Korozyon riski artar,

Kalıp üzerinde işli alanlarda kayıplar başlar.

- pH > 5,3  ise;

Yağlar parçalanıp sabunlaşır,

Mürekkep bünyesine alması gerekenden fazla su alır ve mürekkep çürümeye başlar,

Mürekkebin transferi azalır ve kalıba ton oturur,

Kalıp üzerinde işli alanlarda tramlar dolmaya başlar,

Mürekkep /su dengesi bozulur. Suyun yüzey gerilimi azalır.

İletkenlik: Suyun elektriksel iletkenliği su içinde çözünmüş iyonların cinsi ve konsantrasyonuna bağlıdır. Saf su elektriği iyi iletmezken, mineral ve çözünmüş tuz konsantrasyonu artıkça iletkenlik de artar. İletkenlik birimi µS (mikrosiemens)/cm cinsinden ifade edilir.

Ofset baskıda iletkenlik değeri hazne suyunun yüzde kaç kullanıldığını hesaplamada kilit rol oynar. Sadece pH değeri ile hazne suyunun sudaki oranını hesaplamak mümkün değildir. Çünkü pH değeri hazne suyunun tampon özelliğine bağlı olarak belirli bir ilaveden sonra su içerisinde %10 da bulunsa belirli seviyede pH’ı tamponlar ve hazne suyu ilave miktarı artsa da bu değerde değişim olmaz. Bu nedenle sudaki hazne suyu oranını hesaplamada iletkenlik takip edilir.

İletkenlik değerinin doğru ölçülmesi hazne suyunun doğru miktarda kullanıldığının göstergesidir. Ofset baskıda iletkenlik değeri kullanılan hazne suyunun her %1’lik ilavesinde iletkenliğe yaptığı etkiye göre değişmektedir. Bu nedenle ofset baskıda iletkenlik değer aralığı 1000  µS -1500 µS aralığında olmalıdır.

Sertlik

Kalsiyum ve magnezyum bileşiklerinin çözünen tuzlarından oluşur. Kalsiyum ve magnezyum bikarbonatlarının oluşturduğu sertliğe karbonat sertliği adı verilir. Kalsiyum bikarbonat suyun ısıtılmasıyla birlikte karbonat olarak çökeldiği için karbonat sertliğine geçici sertlik adı da verilmektedir. Suyun sertlik değeri toplam olarak kalsiyum iyonları cinsinden ifade edilir. Ofset baskıda sertlik, Alman sertliği (d) cinsinden hesaplanır.

Alman sertlik derecesi: 100 mL’sinde 1 mg CaO’e eşdeğer Ca² ve Mg² iyonu içeren suyun sertliğine 1 Alman sertlik derecesi (1 A°S) denir.

Ofset baskıda sudaki ideal sertlik değeri 8-12 Alman sertliğinde olmalıdır. Eğer hedef değer bu değerden çok uzak ise şebeke suyu veya çok sert kuyu suyu kullanan matbaalarda ters osmos sistemler ile su yumuşatılmalıdır. Ancak çok yumuşak su baskıda istenmeyen bir durumdur.

Bu nedenle 0 -50 µS değerindeki sulara arıtma çıkışında 1000’de 4 veya 5 oranında sertlik düzenleyici ialvesi ile 10d (Alman sertliği) yakalanabilir.

Sertlik >10d Alman sertliğinden yüksek ise,

Mürekkep bünyesine alması gerekenden fazla su almaya başlar,

Mürekkebin kalıp üzerinde yayılması zorlaşır, mürekkep yoğunluğu azalır, daha az mürekkep transfer olmasına sebep olur,

Mürekkep merdanelerde birikmeye başlar.

Sertlik < 10d Alman sertliğinden küçük ise,

Mürekkep su silindirlerine bulaşmaya başlar,

Korozyon artar,

Hazne suyu köpürme eğilimi  artar bunun sonucu  istikrarsız su mürekkep dengesi ve Ghosting (Şablon) problemi başlar, Ton problemi yaşanır.

IPA (Izopropanol)

IPA özellikle ofset baskıda suyun yüzey gerilimini düşürmek ve böylece  kalıp üzerinde daha iyi bir ıslatma sağlamak amacıyla kullanılmaktadır. Ayrıca hızlı buharlaşan IPA, kağıt üzerinde kalan su miktarını düşürür ve hızlı kuruma sağlar. Merdanelerin soğumasına da katkıda bulunur.

Saf su 72 mN/m yüzey gerilime sahiptir. Ofset alkolü (IPA) 22 mN/m yüzey gerilimine sahiptir. Hazne suyu %10 alkol karışımı ile bu değer yaklaşık 35-40 mN/m’ye düşmektedir. Düşük yüzey gerilimi kalıp üzerinde daha iyi yayılmayı ve ıslatmayı sağlamaktadır. Bu durumda baskıda daha düşük su değerleri ile çalışmayı sağlar.

Ofset baskıda ideal kullanılması gereken alkol oranı standart hazne suları için %8-10 aralığında olmalıdır. Yeni gelişmelerle birlikte hazne suyu üreticilerinin yeni hazne suları ile bu değer %0-5 oranlarına kadar inmiştir. Birçok ofset baskı tesisi alkolsüz hazne suyuna geçiş yapmaktadır.

Yüksek alkol oranı baskıda mürekkebin bünyesine daha fazla su almasına ve mürekkep parlaklığın düşmesine sebep olmaktadır. Aynı zamanda baskı ortamında buharlaşan alkol insan sağlığı açısından olumsuz etkiye sebep olduğu için Avrupa’da birçok firma tarafından düşük (%3 IPA) oranında veya hiç kullanılmamaktadır.

Alkolsüz baskıya geçişte sadece Alkol free hazne sularının formülasyonunda alkol yerine kullanılan katkılar tek başına yeterli değildir. Öncesinde su sisteminde iyi bir temizlik yapılması ve su merdane ayarlarında kontrollü geçiş (krom merdane ile su merdanesi aralığını daraltmak, yumuşak su merdanesi ile krom merdane arasındaki boşluğu artırmak) önemlidir. 25-30 Shore değerinde olan yumuşak su merdanelerinin daha fazla su transferi sağlayabilmesi için 18-22 Shore’a düşürülmesi gerekmektedir. Tabi ki makineye giden suyun ısısı çok önemlidir. Suyun ısısının 8-12°C aralığında tutulması önemlidir.

Son olarak belirtmeliyim ki baskıda mükemmel sonuçlar elde etmek için, tüm kimyasalların çok iyi ayarlanmış ve stabil olması gerekmektedir. Değişkenleri azaltmak fire ve riskleri de minimize etmemizi, ayrıca verimli ve yüksek kaliteli baskılar almamızı sağlayacaktır.

« Geri
Reklam
Reklam
Reklam
Reklam
Reklam
Reklam
Reklam
Reklam